Os adjunto algunas imágenes del cuaderno de notas que he llevado en estos meses. Tenéis un resumen más completo, en formato PDF, en el enlace anterior.

En los últimos días he estado en Kerala, un pequeño estado que ocupa el extremo suroeste de la India. Allí he podido estudiar la arquitectura tradicional y visitar los templos de la zona. Son muy interesantes los de Shri Padmanabhaswamy, en Thiruvananthapuram (Trivandrum), la capital de estado, y Stanunathaswami, en Suchindram, perteneciente al vecino estado de Tamil Nadu. También son de interés los sistemas tradicionales de construcción, principalmente en lo que se refiere a la carpintería. Un estudio interesante y accesible es el que realiza Ilay Cooper en Tradicional Buildings of India (Thames and Hudson, 2006)

También he podido visitar alguno de los edificios que Laurie Baker construyó en Trivandrum. Hace años que descubrí su trabajo a través de un texto de Gautam Bhatia, Laurie Baker. Life, Works and Writings (Penguin Books India, New Delhi, 1991). Desde que en 2002 empecé a colaborar con la Fundación Vicente Ferrer he querido visitar sus obras.

La pequeña investigación que hemos descrito en las primeras entradas es parte de un proyecto más amplio. Desde hace unos años estamos estudiando la posibilidad de emplear estructuras de fábrica armada en la cubrición de las viviendas que construye RDT en Anantapur. Para ello hemos hecho diferentes pruebas con distintas geometrías y distintos materiales.

Teníamos claro que los requisitos fundamentales que nuestra propuesta debía cumplir eran: A) Garantizar, como es lógico, la estabilidad, seguridad y durabilidad de la estructura, teniendo en cuenta todas las variables que intervienen en la zona (problemas de sismo, monzones, etc.) B) Simplificar los sistemas de construcción y montaje, estableciendo sistemas de construcción a base de elementos prefabricados ligeros, que pudieran montarse sin encofrado y C) Mejorar la capacidad aislante de los sistemas empleados actualmente, losas de hormigón de apenas 20 cm., impermeabilizadas con mortero pero sin aislamiento alguno.

La idea era emplear elementos lineales de fábrica armada que pudiéramos prefabricar, semejantes a los que aparecen en el croquis. Iñaki Barba diseñó la primera propuesta en 2002 (que es la que aparece en estas fotografías y en las de las entradas previas, en las que he olvidado citarle) y sobre ella hemos diseñado diversas variantes. Pretendíamos cubrir el hueco entre ambos con una pequeña vuelta de ladrillo. Pensamos inicialmente que sería posible construirla al aire, al modo de las bóvedas catalanas, pero los ensayos de las primeras entradas de este blog han demostrado que, aunque es factible, a día de hoy no interesa construirlas con este sistema, dados los medios que provee la industria de la zona.

Sí parece factible, no obstante, prefabricar esas pequeñas bóvedas con fábrica y mortero de cemento sobre un molde curvo, a la manera de las propuestas de González Lobo. Prepararemos algunos ensayos para el próximo Octubre.

Una nota, antes de nada: estos son David y Laura, poniendo orden en las obras de Bathalapalli. Sé que tenían muchas ganas de salir aquí, David sobre todo. Así es que ahí están. Los días que pasé en Anantapur no tuve mucho tiempo de hablaros de su trabajo. Espero que Laura pueda ponerse a hacerlo lo antes posible.

Esta última semana he estado en la Universidad de Bangalore, estudiando los sistemas de construcción tradicional en el sur de la India. Tanto las bibliotecas adscritas a la Universidad como la Central State Library cuentan con abundante documentación sobre el tema. Uno de los textos de mayor interés es History of Architecture and Ancient Building Materials in India (Chandra, Satish. Tech Books International. New Delhi, 2003), un resumen de las principales tradiciones de construcción asociado a las riquísimas posibilidades que ofrecen los materiales de construcción en India. El componente ritual de la arquitectura tradicional India está estudiado con más detalle en la traducción que Alice Boner realizó en los años 60 de los Silpa Prakasa (Boner, Alice and Rath Sarma, Sadasiva. Indira Gandhi National Centre, New Delhi, 2005), uno de los Silpa Sastras (tratados tradicionales sobre arte) más interesantes desde el punto de vista de la arquitectura y la construcción. Pretendo conseguir copia de ambos textos (las ediciones son relativamente recientes y siguen en catálogo) para la biblioteca de IE Universidad y para el departamento de Arquitectura de la Fundación Vicente Ferrer.

También he estado preparando algunos documentos que pueden interesaros. Para la Fundación Vicente Ferrer he hecho una Propuesta para la reconducción de aguas residuales en Anantapur que es en realidad un pequeño estudio sobre la posibilidad de soterrar parcialmente el saneamiento (Vicente estaba interesado en este tema, que es un verdadero problema de salud pública para la ciudad) y estoy preparando otro proponiendo alternativas al modelo de construcción que emplea RDT en la actualidad. Para la Universidad estoy terminando una traducción al inglés de la conferencia a la que hice referencia en la primera entrada. Finalmente no incluirá cambios con respecto a la que impartí con Carlos Martín en Pavía la pasada primavera. Podéis descargar el original en el enlace de la primera entrada.

Hoy hemos terminado de rellenar la maqueta con una capa de tierra arcillosa y la hemos cubierto con mortero. El material de cubrición que hemos empleado no tiene ningún componente impermeabilizante. No hemos pretendido realizar una buena cubierta (como tampoco una buena cimentación) para que el modelo esté muy expuesto a las acciones del clima, especialmente a las fuertes lluvias y escorrentías que se producen durante el monzón.

El pequeño modelo permanecerá en la sede de RDT y su evolución será registrada por los alumnos de IE Universidad que viajen a la zona como cooperantes. En la actualidad estamos preparando un pequeño protocolo de comprobación, que incluirá espaciamiento entre controles, tipo de fotografías y mediciones realizar, etc.



Este pequeño experimento se enmarca en un proyecto mayor, con el que pretendemos estudiar la viabilidad de diferentes sistemas de obra de fábrica en contextos de cooperación al desarrollo. Los primeros ensayos que realizamos fueron con elementos lineales de fábrica armada, como se puede ver en las imágenes. En el futuro estudiaremos la prefabricación de sistemas armados abovedados, semejantes a los propuestos en los años setenta por el mexicano Carlos González Lobo. Podéis conseguir información sobre estos sistemas en Salas, Julián. La industrialización posible de la vivienda Latinoamericana. Ed. Escala. Bogotá, 2000.

Finalmente hemos podido voltear hoy la pequeña superficie que habíamos previsto cubrir. Podéis ver el proceso en las imágenes adjuntas y en el video que subiremos en pocos días. Hemos tenido algunos problemas con las piezas, algo irregulares, y sobre todo con el cemento blanco que hemos empleado (es muy difícil encontrar yeso en Anantapur). Eswarreddy, uno de los constructores que trabaja con RDT, se había comprometido a conseguirlo, pero finalmente no ha sido posible.

El cemento rápido que hemos empleado ha dado problemas durante la ejecución, como puede apreciarse en el video. Las piezas de las primeras hiladas pegaban sin demasiados problemas, pero una vez colocadas éstas hemos debido esperar a que el mortero secara más de lo hubiera sido normal de haber empleado yeso negro.

Hemos cubierto con una capa de tierra arcillosa la maqueta. Mañana haremos un remate lateral, terminaremos el relleno y la cubriremos con una fina capa de mortero.

Hoy sí hemos podido construir los muretes que habíamos previsto para el apoyo de la maqueta. Hemos empleado el ladrillo cerámico que se utiliza habitualmente en Anantapur, de escasa calidad. El mortero de arena y cemento 1:6 (aproximadamente) que hemos utilizado es algo más rico en cemento que el que se emplea aquí para las fábricas.

Hemos construido una pequeña U de la que hemos levantado apenas tres hiladas. Habíamos previsto hacer una pequeña roza en la fábrica para apoyar la bóveda en ella, pero el ladrillo es demasiado endeble para rozarlo. Hemos decidido remeter ligeramente las primeras piezas de la hilada inferior; de este modo conseguimos un apoyo razonable (2-3 cm.) para la bóveda en esa zona. En el muro contra el que entesta la curva no haremos roza alguna.

Ayer tuvimos día de monzón. Llovió durante apenas media hora, pero fue suficiente para que el terreno quedara encharcado y no pudiéramos casi trabajar el resto de la jornada. Así es que he estado ordenando algunos apuntes sobre obra de fábrica en el contexto de la cooperación al desarrollo para dejarlos en el despacho de arquitectura de RDT.

Casi todos estos apuntes son resúmenes de experiencias de cooperación. No es una novedad, en el contexto de la arquitectura para la cooperación al desarrollo, ensayar nuevos materiales para el cerramiento o resolver estructuras de cubierta con sistemas abovedados. Han sido muchas las propuestas realizadas en este sentido desde los primeros trabajos de Hassan Fathy. Tal vez las experiencias recientes más interesantes sean las llevadas a cabo por los arquitectos Fabrizio Carola (podéis conocer su obra en http://www.architetturadipietra.it/wp/?p=524; no dejéis de entrar en la galería de imágenes de cada edificio) o Gernot Minke (http://www.gernotminke.de/minke.html; también debéis visitar su bildergalerie, si estáis interesados). La mayor parte de los apuntes que dejo en RDT son resúmenes de sus trabajos.

Carola y Minke han adoptado soluciones diferentes de las de la obra de fábrica abovedada, como podéis comprobar en sus páginas, cuando lo han creído necesario. Son conscientes de que este tipo de estructura no siempre es la mejor solución, ya que no en todos los casos las condiciones de la zona permiten producir, transportar y poner en obra determinados materiales, o garantizar suficientemente la estabilidad de lo construido con ellos.

Sin embargo, tanto Carola como Minke han utilizado muros de fábrica y cubiertas abovedadas con cierta insistencia. En muchos casos esas cubiertas han sido construidas al aire, sin cimbra alguna. La construcción sin cimbra implica, en el contexto de la arquitectura para la cooperación al desarrollo, un ahorro sustancial de la madera necesaria para el encofrado. Para construir bóvedas sin cimbra ambos arquitectos recurren a la planta circular, con variantes, para levantar sobre ella cúpulas más o menos rebajadas. Constructivamente el sistema es sencillo: cada hilada/anillo de la cúpula, una vez cerrado, es estable, y permite construir con garantías el siguiente sobre él. Por lo general, los sistemas empleados en estas construcciones establecen una distribución no radial de los lechos de apoyo de piezas, de modo que los bloques colocados en las hiladas superiores no deslicen. En muchos casos la clave se sustituye por una entrada de luz central, ocasionalmente complementada por un tramo recto a modo de linterna.

La planta circular facilita este tipo de construcción pero es, en sí, muy limitada, y genera problemas de distribución de espacios. Las bóvedas tabicadas que estamos ensayando (un tipo de construcción abovedada ligera empleado en el mediterráneo occidental desde antiguo, conocida también en España como bóveda o volta catalana; podéis encontrar una descripción del sistema en la referencia que dejé en la primera entrada) son sistemas de construcción sin cimbra, semejantes en ese sentido a lo descrito anteriormente, pero permiten cubrir cualquier tipo de planta, sin tantas limitaciones formales.

Las ventajas del empleo de bóvedas tabicadas en este contexto son evidentes: construcción sin cimbra –y consecuente ahorro de madera para el encofrado– y posibilidad de diseñar todo tipo de plantas. Pero también lo son sus limitaciones: para construir una bóveda tabicada es necesario contar con piezas de fábrica razonablemente ligeras y resistentes, y con buenos conglomerantes, tales que permitan construir al aire; y también disponer de mano de obra cualificada, capaz de comprender el funcionamiento del sistema y dar forma a las bóvedas.

Estamos empezando a preparar la maqueta de la bóveda a la catalana que queríamos construir estos días. La forma que hemos pensado es muy sencilla: una pequeña bóveda de sección recta, rebajada, sobre muretes laterales de ½ pie… probablemente no hagamos el contrafuerteado previsto en los primeros dibujos, ya que la maqueta cubrirá poca luz y tendrá poca altura.

En las imágenes se aprecia la formación de un pequeño arranque, que hemos ideado tan sólo para nivelar los muretes. No hemos querido cimentar la bóveda, para que esté así especialmente expuesta a las posibles corrientes de agua que generen las lluvias, y a los consecuentes descalces y movimientos. El arranque se ha realizado con el mortero que se emplea en Anantapur para levantar obras de fábrica, habitualmente seco y muy pobre en cemento. El mortero que emplearemos para la fábrica de ½ pie será algo más rico, con una dosificación del orden de 1:6.

Estamos investigando sobre materiales para la tabicada. Es difícil encontrar yeso en Anantapur, por lo que he decidido intentarlo con un cemento blanco de secado rápido que emplean en la zona. He hecho las pruebas que se aprecian en las imágenes y, aparentemente, el enllardado y colocación al aire de las piezas es factible. El cemento puede generar, no obstante, una excesiva rigidez en las juntas, por lo que intentaremos rebajarlo con cal -conscientes de que esto afectará también a otras propiedades-.

Hoy hemos estado realizando pruebas con algunos materiales. Para el ladrillo prensado y estabilizado he visitado uno de los hornos de ladrillo cercanos. Allí he comprado unos 100 kg de la mezcla de arena y arcilla que utilizan y la he transportado hasta una planta de fabricación de bloque de hormigón, donde hay cemento para el estabilizado y cuentan con una prensa semejante a la que podéis ver en las imágenes. He tenido que hacer el transporte de material en el medio tradicional de la zona; el carro de bueyes, que es el modo en que transportan arcilla y arena en los hornos de ladrillo.

Mañana intentaré fabricar algunas piezas en la planta de bloque de hormigón, si es que es posible. Lo más probable es que, una vez hechos, encontremos problemas debidos a la calidad de la arena y la arcilla. Creo que contienen una buena cantidad de materia orgánica, ya que se extraen de zonas cercanas, muy superficiales, y no se tratan de ningún modo.

También hemos investigado sobre materiales para la tabicada. Es difícil encontrar yeso en Anantapur, por lo que he decidido intentarlo con un cemento blanco de secado rápido que emplean en la zona. He hecho las pruebas que se aprecian en las imágenes y, aparentemente, el enllardado y colocación al aire de las piezas es factible. El cemento puede generar, no obstante, una excesiva rigidez en las juntas, por lo que intentaremos rebajarlo con cal -conscientes de que esto afectará también a otras propiedades-.

Estos días he compartido oficina y visitas de obra con David y Mónica, arquitecto y aparejadora de la Fundación, y con Laura, la cooperante de la universidad. El trabajo que hacen habitualmente es una mezcla de oficina técnica y de control de obras a la española, aunque los límites entre tareas no están tan marcados como allí. Hemos visitado varias obras en estos días: viviendas, hospitales, un auditorio… El volumen de obras en construcción que gestiona actualmente la Fundación es enorme. La mayor parte son edificios de una única altura, levantados con sistemas constructivos muy sencillos. Podéis encontrar una descripción completa de estos sistemas en el manual del Proyecto India (www.proyectoindia.blogspot.com), un listado de las obras en curso y su evolución en www.proyectoindia-lauramartin.blogspot.com, y una descripción completa de los proyectos de la Fundación en www.fundacionvicenteferrer.org.

En cuanto a la obra de fábrica que hemos previsto, he estado haciendo algunas averiguaciones. Ya sabía que el ladrillo que se emplea en Anantapur no es válido para una construcción de este tipo; su cochura, a unos 350º en vez de los 1200º recomendables, y la calidad de la arcilla empleada hace que sea un material muy frágil. Habitualmente se fabrica en tamaños de 22x10x7, muy grueso para las necesidades de una lámina construida al aire. Fabricarlos con técnicas semejantes y menor espesor no tiene sentido, ya que serían todavía más frágiles. Descartado, por lo tanto, el ladrillo de tejar.

Existe la opción de emplear ladrillos prensados, semejantes a los de la maqueta de la última entrada. Estos días he visitado en Anantapur varios almacenes de materiales en los que tenían productos industriales de este tipo, con costes razonablemente asequibles (5 rp/pieza –unos 10 céntimos de euro–, siendo éstas de 30x15x2 aproximadamente). Probablemente sean éstas las piezas que empleemos.

Estamos considerando una opción más: utilizar piezas de barro estabilizado (con cemento, en principio) y prensado. Es un sistema muy empleado en proyectos de cooperación. La idea es sustituir la cocción del ladrillo, sumamente imperfecta aquí, por una estabilización mediante el fraguado del cemento en la masa de barro. Habitualmente se emplea un 6-8% en peso en este tipo de bloques. La opción parece bastante factible, ya que en la zona existen prensas de bloque de hormigón para tamaños de 32x23x15 cm. Son bloques de gran tamaño, válidos para levantar los muros de la fábrica pero no para las roscas de la bóveda. Intentaremos conseguir, calzando la base de la prensa, piezas de menor espesor que puedan emplearse a la manera de un tabicado.

En estos días he estado revisando la biblioteca de RDT en Anantapur. Tienen un buen número de documentos de interés. Tal vez el que mejor pueda servir a los cooperantes del Departamento de Arquitectura sea RDT Engineering Training Course - August 2004, un manual de apuntes de construcción y hormigonería a modo de resumen de un curso impartido en el Campus I en 2004, promovido por Iñaki Barba, entonces responsable del departamento de arquitectura de RDT. Cito algunas de las conclusiones de los ponentes que pueden, creo, tener interés para conocer la problemática de las obras en la zona.

Toni Cladera, Profesor en la UIB, reflexiona sobre la necesidad de mejorar el entendimiento entre ingenieros indios y arquitectos españoles, y también sobre el modelo de construcción con ladrillo empleado:
“After visiting the different worksites one realizes that RDT people are working very well. In general good materials are used […] One clear exception is the brick. These bricks are made in open ovens, reaching temperatures of only around 350ºC, instead of 1200ºC or more that would be necessary for the ceramic material. This produces weak bricks with a low compression and tensile strength that will affect the durability of the building.
The first step to solve this problem is, in my opinion, to build in such way that the concrete structure and the brick walls are independent”

Carlos García Acón estudia los problemas generados por el esquema de vigas, pilares y losas de la estructura de hormigón:
“Concrete frame with rigid jointed beams and columns are the best solution to avoid problems with lateral loads coming from flood, different settlements or earthquake […] However, I think we can profit the employed solution […] the current solution presents a too heavy, and it has the defect of employing additional brick walls as a bearing element. This is the cause of […] cracks all over the windows and doors and in the joints of concrete and brick.
Furthermore, it is usual to find small buildings with footing settlements in different levels, looking for a ground with a good bearing capacity. Our suggestion is to use the plinth beam as a tie beam, connecting all the footings at the same level, improving the soil under the footing if necessary”

Preparativos

Tengo previsto llegar el 1 de Julio a las instalaciones de la Fundación Vicente Ferrer en Anantapur, en la India Central, para después realizar una estancia de investigación en la Universidad de Bangalore invitado por la Escuela de Ingeniería. Allí construiremos (intentaremos construir, mejor dicho) algunas maquetas de fábrica similares a las que podéis ver en las imágenes que adjunto. Vamos a estudiar su comportamiento en aquel entorno. Intentaré ir poniéndoos al día de como avanza el proyecto en este blog.

Muchos conocéis ya la técnica (el tabicado al aire, o a la catalana) con la que hemos construido estos modelos; hemos hecho varias prácticas de este tipo en IE Universidad. Para los que no la conozcáis adjunto la ponencia Bóvedas tabicadas, que podéis descargar entrando en el enlace. Es un resumen de la conferencia que impartí el pasado Marzo en la Universidad de Pavía con Carlos Martín, el maestro albañil que construye estas bóvedas. La que he previsto para la Universidad de Bangalore es similar. Dejaré copia de ella en una de las próximas entradas. También podéis ampliar información en la página www.historiayconstruccion.blogspot.com.

Os adjunto un último archivo sobre el mismo tema, El tratamiento de la arista en la construcción tabicada. Es una comunicación que hemos enviado a las II Jornadas de Investigación que organiza la Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica de Madrid.

Julián García Muñoz.